Dlaczego poddajemy nasze grzejniki do łazienek „komorze tortur”? Bądźmy szczerzy: łazienki stanowią prawdziwy koszmar dla urządzeń elektronicznych. Z powodu gęstego pary, wysokiej wilgotności oraz gwałtownych zmian temperatury w ciągu pięciu minut, większość lamp infraczerwonych po prostu nie radzi sobie z tym zadaniem. Szybko się psują. Przejrzeliśmy specyfikacje innych firm, ale im nie ufamy. Zamiast tego kładziemy każdą partię naszych grzejników do komory do testowania w warunkach wysokiej temperatury i wilgotności. To swego rodzaju test wytrzymałości, aby upewnić się, że grzejniki nie przestaną funkcjonować kilka tygodni po ich zainstalowaniu. Walka z parą Problem polega na tym, że para wodna jest zwodnicza – znajduje najmniejsze szczeliny w uszczelce lampy. Gdy para dotknie gorącego kwarcu lub kontaktów elektrycznych, sytuacja się pogarsza. Dochodzi do utleniania, krótkich obwodów lub ubrudzenia rury. Dlatego symulujemy lata używania grzejników w łazience w ciągu zaledwie kilku dni. Exponujemy lampy na wysoką temperaturę i dużą wilgotność. Jeśli uszczelka ma się załamać, chcemy, aby to nastąpiło w naszej laboratorium, a nie w domu klienta. Radzenie sobie z ciepłem Ponieważ te grzejniki znajdują się w tak małym pomieszczeniu, muszą intensywnie pracować. Muszą być wystarczająco gorące, aby natychmiast usunąć szum w lustrze, ale materiały muszą mieć możliwość rozszerzania i kurczenia się bez uszkodzenia. Spędzamy dużo czasu na obserwowaniu reakcji żarników podczas ich wielokrotnego włączania i wyłączania w mokrych warunkach. Dzięki temu wolfram nie staje się kruchy. Nikt nie chce grzejnika, który się psuje w momencie spadku temperatury. Znalezienie optymalnego rozwiązania Można by pomyśleć: „Prosto uszczelnić lampę!” Ale to nie jest tak proste. Jeśli uszczelniemy lampę zbyt mocno, utkniemy w środku gazy, co doprowadzi do szybszego uszkodzenia lampy. To wymaga balansu. Dostosowujemy uszczelkę tak, aby była na tyle szczelna, by zapobiec przedostawaniu się pary, ale na tyle przepuszczalna, aby urządzenie nie przegrzewało się. Śledzimy każdą awarię w ciągu ponad 1000 godzin tego przyspieszonego testowania. Dzięki temu możemy określić, kiedy materiały zaczynają się zużywać, a więc dokładnie wiemy, jak długo te urządzenia będą funkcjonować.